曲げ工程に使用するパンチで、形状部を熟練工による手加工で鏡面仕上げ（０．１Ｓ以下）を行い焼き付き軽減に繋がりました。

超硬母材に銅材をロー付け、真空炉を用いて隙間の無いロー層での先端形状を確立させました。

先端部エアロラップ処理にて面粗度０．５Ｓ程度とし、摩擦係数の低減。

パンチ先端部面粗度を０．５Ｓ以下で加工を施し、カス上がり及び摩擦係数の低減。

端面カシメ部に熟練工の手作業で鏡面加工を施す事により、カシメ時の摩擦係数を低減。（写真は表面処理後）

先端切刃部は鏡面仕上げで、カット時の磨耗対策とカス上がり対策。（写真は表面処理後）

先端切刃部は鏡面仕上げで、カット時の磨耗対策とカス上がり対策。（写真は表面処理後）

先端切刃部は鏡面仕上げで、カット時の磨耗対策とカス上がり対策。（写真は表面処理後）

バリ対策として、研削加工で切刃部面粗度を０．５Ｓ以下で加工。

切刃部に流体研磨を施す事により、０．５Ｓから０．３Ｓ程度に面粗度ＵＰ。摩擦係数ダウンに効果あり。

箔カット部の磨耗が激しい為、カット部のみ超硬材に変更。異材との接合の為、サンドローで真空ロー付けを施し、熱膨張を吸収しました。

プロファイル加工で行うパンチ切刃部の面粗度を０．５Ｓ以下にする事で、摩擦を軽減しました。

ハイス鋼に、磨耗する箇所のみ超硬の入れ子を製作しました。

接点部品の抜きにおいて、ＰＣＤ（焼結ダイヤモンド）を採用。真空ロー付けする事で、ＰＣＤへの熱ストレスを最小限に抑える。

切刃部カス上がり対策として、放電加工でテーパー加工処理をおこなってます。

切刃部カス上がり対策として、放電加工でテーパー加工処理をおこなってます。

リード曲げ部の面粗度をラップ処理(０．１Ｓ程度）にて鏡面仕上げとし、リード曲げ時の摩擦を低減。

リード曲げ部の面粗度をラップ処理(０．１Ｓ程度）にて鏡面仕上げとし、リード曲げ時の摩擦を低減。

細線ワイヤーカット(φ50μ）にてコーナーＲを最小限に加工施す。コーナーＲは最小３０μ以下（但し、条件による）で加工を実施しました。

箔カットダイ部の磨耗が激しく、機能部のみ超硬材に変更。異材との接合の為、サンドローで真空ロー付けを施し、熱膨張を吸収しました。

細線ワイヤーカット(φ２０μ）にてコーナーＲを最小限（３０μＲ以下※別途加工条件有）に加工施す。

切刃部を流体研磨処理（０．５Ｓ程度）に仕上げる事により、カス上がり対策に効果あり。

放電加工の形状部を、面粗度０．６Ｓ程度で仕上げが可能。

パンチとのクリアランスを考慮し、コーナーＲの精度を確保し、パンチが入らないという問題をクリアしました。

パンチとのクリアランス０．００５。内径の面粗度は０．８Ｓ以下で仕上げました。

四角形状部のピッチ精度±０．００２でワイヤー放電加工を行いました。

最新の高精度マシニングセンタ、ワイヤー放電加工機を使用し、リードフレームのガイド加工を精度よく仕上げました。

難削材の加工もマシニング、形彫放電加工機などを使い、形状部を高精度に仕上げました。

ロー付け強度を確保する為、ロー付け（真空炉）を行っております。大気ロー付けに比べて強度は強く、ロー層を薄く均一にすることが出来るので、はずれの心配もありません。

非常に硬度の高い材質ＰＣＤ（焼結ダイヤモンド）。研磨加工が難しい為、最終仕上げに研磨加工を行い、面粗度をＵＰさせています。

ゲート開口部ＰＣＤ（焼結ダイヤモンド）の面粗度を０．４Ｓまで仕上げ、製品への転写を最小限に抑えました。

製品チャック部の真円度10μ以下で加工。磨きは手作業にて鏡面仕上。

リード曲げ部の面粗度をラップ処理(０．１Ｓ程度）にて鏡面仕上げとし、リード曲げ時の摩擦を低減。